深孔加工是一种难度较大的技术，其主要表现在孔的深度与直径之比较大（一般≥10），钻杆细长，刚性差，工作时容易产生偏斜和振动，因此孔的精度及表面质量难于控制；其次切屑多而排屑通道长，若断屑不好，排屑不畅，则可能由于切屑堵塞而导致钻头损坏，孔的加工质量也无法保证；第三钻头是在近似封闭的状况下工作，而且时间较长，热量大又不易散出，钻头极易磨损。此外，由于孔深与直径之比较大（甚至可达100及100以上），钻削时无法观察到钻头的工作状况，造成深孔加工的困难。
根据上述特点，对深孔钻应具有以下要求：
1）断屑要好，排屑要通畅。同时还要有平滑的排屑通道，借助一定压力的切削液的作用促使切屑强制排出。
2）良好的导向，防止钻头偏斜。为了防止钻头工作时产生偏斜和振动，除了钻头本身需要有良好的导向装置外，还采取工件回转，钻头只做直线进给运动的工艺方法，来减少钻孔时钻头的偏斜。
3）充分的冷却。切削液在深孔加工时同时起着冷却、润滑、排屑、减振与消声等作用，因此深孔钻必须具有良好的切削液通道。深孔加工用的切削液必须具有较好的流动性，其黏度不宜过大，以利加快流速和冲刷切屑，切削液的流速不宜小于切削速度的5～8倍，一般为480～720m/min。
按照上述对深孔钻的要求，目前被广泛采用的新型深孔钻主要有单刃外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻。
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