由于孔加工是对零件内表面的加工，对加工过程的观察、控制困难，其加工难度要比加工外圆表面等开放型表面的加工大很多。孔的加工过程主要有以下几个特点：
1）由于孔加工刀具多为定尺寸刀具，加工过程中，刀具磨损造成的形状和尺寸的变化会直接影响被加工孔的精度。
2）由于受孔的直径太小的限制，切削速度很难提高，影响加工效率和加工表面质量。
3）刀具的结构受孔直径和长度的限制，刚性较差。
4）孔加工时，刀具一般是在半封闭的空间工作，切屑排除困难，切削液难以进入加工区域，散热条件不好。
所以，在孔加工中，必须解决好以下问题：冷却问题、排屑问题、刚性和导向问题、速度（效率）问题。虽然在不同的加工方法中，这些问题的影响程度不同，但每一种孔的切削方法都必须在解决以上相应问题的基础上才能进行。
对实体进行钻孔加工时，钻头的结构随被加工孔大小和深度的不同而异，其中最常见的是标准麻花钻。用麻花钻加工时，加工精度一般在IT13～IT10，表面粗糙度值为Ra12.5～0.25μm。
对已有的孔进行加工时，铰削和镗削是代表性的精加工方法。铰削加工适用于对较小孔的精加工，铰孔后精度可达IT8～IT6，表面粗糙度为Ra1.6～0.4μm，但铰削一般效率都不高。镗削加工能获得较高的精度和较小的表面粗糙度值。一般是尺寸公差为IT8～IT7，表面粗糙度为Ra6.3～0.8μm。镗孔可以在车床、钻床、铣床和加工中心等不同类型的机床上进行。
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