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加工或金属切削是一种减材制造工艺,主要用于从工件上去除不需要的材料,以提高尺寸精度和公差。多年来,已经发展了多种加工工艺,以无数种方式有效地加工更多种类的材料。广义上,此类工艺可分为传统加工工艺、磨料精加工工艺和非传统加工工艺。下面我们将详细介绍在制造工艺中常见的车削工艺和铣削工艺的区别有哪些。传统机加工就是一种制造工艺,通过该工艺,使用楔形切削工具将多余的材料以切屑的形式从预成型的坯料上剪下,以
数控车床是目前使用广泛的数控机床之一。它主要用于加工对称的回转体零件,如轴类零件、盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工。即使是最普通的车轮廓也有不同的工艺,在SINUMERIK数控系统中,所有这些工艺选择均涵盖在“横向车削”、“纵向车削(也称为"往复车削”)”和“槽式切削”三类之中。1. 横向车削横向车削的特点:• 横向车削时,车削刀具的移动方向与
对工件进行转动,刀盘作直线运动或曲线运动的切削加工。车床是用于加工工件的内外圆柱面、端面、锥面、成形面、螺纹等零件的车削。刀在车削内、外圆柱面时沿与工件旋转轴平行的方向移动。车削端面或切割工件时,刀具在垂直于工件的旋转轴上水平移动。当刀具运动轨迹与工件的旋转轴成一斜角时,可加工出锥面。车削成形的回转体表面,可用成形刀具法或刀尖轨迹法。切削时,工件通过机床主轴带动旋转作主运动;夹持在刀架上的车刀作进
用硬质合金车刀车削热轧45钢 (Rm=0.650GPa),车刀主要几何角度为γo=15°、κr=75°、λs=0°,切削用量为ap=4mm、f=0.3mm/r、vc=100m/min。计算切削力及切削功率 (1)计算切削力(2)切削功率2.单位切削力及切削功率(1)单位切削力
在车床上很少见到多边形车削,因为该工艺和功能并不被广泛理解。其中的挑战在于轴的同步。轴的同步在机械加工中起着越来越重要的作用,而现代机床的概念使得这种复杂的工艺成为可能。使用Paul Horn GmbH的工具,通过轴向进给,可以在车床上生产非圆形轮廓。该工艺有助于制造多边形形状。工件和刀具的轴线相偏移,并以特定的速度比旋转。这种工艺和相关的工具适用于外部和内部加工。轴向偏移、工件和刀具的旋转速度比
重载车削加工时,切削刃工作部分通常可达到40~50mm。选择刀具时,除了要选择较高强度、韧性的刀杆外,一般重点考虑以下几个方面: 1.刀片材料的选择 由于重载车削的特殊性,因此刀片材料的选择要具有强度高、耐磨损、抗冲击,韧性较好等特点,同时刀片的厚度也是比较关键的因素。 加工钢料时,钨钻类(K)类硬质合金的强度和韧性好,但高温硬度和高温韧性较差:重型车削时,工件塑性变形
螺纹是在圆柱或圆锥表面上,沿着螺旋线所形成的具有相同剖面和规定牙型的连续凸起和沟槽。在各种机械产品中,带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作连接零件、紧固零件、传动零件和测量用的零件等。在数控车床上加工螺纹是比较常用的加工方法之一,数控车床上加工螺纹以加工精度高、产品统一性好、加工范围广等优势在机械加工中占有越来越重要的地位。下面简单介绍下在数控车床上加工螺纹时,由于设备、刀具或者操作人员的原因,在切
1.车削要素切削速度v:工件旋转的线速度,单位为m/min。进给量f:工件每旋转一周,工件与刀具相对位移量,单位为mm/r。切削深度a:垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸,单位为mm。Ra:以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数,单位为μm。dw:工件直径,单位为mm。切削速度与转速关系:v= πdn/1000 = nd/318.3 m/minn= 1000v/πd =318.3v/d
要减少车削加工中产生的毛刺,可以采取一系列措施,包括刀具选择、切削参数设置、机床调整等。以下是一些建议:选择合适的刀具:使用高质量、锋利的刀具,以减少切屑的形成和提高切削效率。刀具的刀片几何、刃角等特性对毛刺的形成有重要影响。调整切削速度:适当调整切削速度,避免速度过快或过慢引起毛刺。通常,提高切削速度有助于减小切削力,改善表面质量。控制进给量:合理控制进给量,避免过大的进给量导致毛刺。较小的进给
钛合金材料由于具有质量轻、比强度高 、耐金属 疲劳、化学性能稳定等优 良特性闭,在航天、航空、船舶、化工等领域得到越来越广泛的应用。但钛合金由于所具有 的热导性低、活性大。机加工时刃口容易过热产生粘着,刃口磨损快的特点 ,因此其又是一种典型的难加工材料 。在实际生产应用中,钛合金的切削加工速度通常都小于60m/min,同时需要使用大量冷却液 以降低切削温度 .以延长刀具寿命。由于钛合金本身化学、物