随着制造工业的飞速发展，金属切削的作业量日益增多。全世界钢材产量的15%~30%都要经过切削加工，因此金属切削加工过程的耗资巨大。刀具在金属切削加工中具有举足轻重的地位，新的工程材料不断出现，对刀具材料的要求也不断提高，在进行切削加工时，必须根据具体情况综合考虑，合理的选择刀具材料，既要充分发挥刀具材料的特性，又要较经济地满足切削加工的要求。
为各种刀具材料开发的时间及所能达到的切削速度。横坐标是刀具材料开发年份，纵坐标对应该种材料所能达到的切削速度。
刀具材料的发展过程，实际上是不断地提高刀具材料的耐热性、耐磨性、切削速度和表面加工质量的过程。刀具材料性能的优劣，直接影响切削加工能否正常进行。刀具在高温下进行切削工作，同时还要承受切削力、冲击和振动，因此刀具材料应具备以下基本要求:
(1)高硬度:刀具材料必须具有高于被加工材料的硬度，一般刀具材料的常温硬度都在62HRC以上。
(2)高韧性(抗弯强度):为了承受切削力、冲击和振动，刀具材料应具有足够的强度即具备一定的耐崩刃性和耐破损性。
(3)高耐热性:耐热性是指刀具材料在高温下保持硬度的性能。
(4)化学稳定性好:刀具材料应具有耐氧化性、耐扩散性。
(5)热传导能力好:刀具材料应具有良好的耐热冲击性、耐热裂纹性。导热系数越大，则由刀具传出的热量越多，有利于降低切削温度和提高刀具寿命。
(6)低亲合力:刀具材料应具有耐熔着、凝着(粘刀)性。
(7)工艺性好:为了便于制造，要求刀具材料有较好的可加工性，包括锻、轧、焊接、切削加工和可磨削性、热处理特性等。
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