水蒸汽冷却切削
水蒸汽冷却切削是将过热水蒸汽喷射到切削区以达到冷却润滑的一种切削方法。它的切削系统由水蒸汽发生装置、水蒸汽传输与控制系统和机床系统组成。前苏联学者Podgorkv V V和Godelviski V A在上世纪90年代提出了这种切削加工方法。哈尔滨工业大学也对此做过初步研究，并取得了一定成果。研究表明，水蒸汽冷却切削可以减小切削力和工件表面粗糙度值，明显降低切削温度，生成的切屑更规则合理，润滑性有所提高。
一般认为切削冷却润滑剂的温度越低越好，但冷却润滑剂必须进入刀-屑接触区才能起作用，这就需要冷却润滑剂具有较好的渗透和扩散能力，而气体因黏性阻力比液体小，故扩散能力较强，较容易渗透。水蒸气价格低廉又无污染，是一种很好的绿色润滑剂。目前，该技术仍处于研究阶段，主要存在以下问题：
（1）水蒸汽发生装置能耗较大，尚须进一步研究能耗低、保温性好、结构简单合理的水蒸汽发生装置。
（2）水蒸汽的润滑机理还需进一步深入研究，切削过程的润滑模型尚不明确。
（3）尚需对不同的工件材料进行大量切削性能试验和研究，选择合理的加工参数及确定最优喷射角度和流量等。
低温风冷切削技术
低温冷风切削时，工件和刀具的温升低、变形小，刀具后端面切削阻力减小。而且由于切削点的温度相对平稳，加工表面残余应力小。当加工点的温升低于-60℃，工件加工界面残留应力趋于零时，对提高加工精度具有重要意义。低温冷风切削技术是干式切削技术的一种，其原理是通过专用设备将压缩空气的温度降低到零下-40～-50℃，并混入微量润滑剂，对切削点实施冷却、润滑和排屑，达到冷却的目的，实现了绿色、环保、高效的清洁加工。
低温风冷切削技术的特点：
（1）提高加工质量。使用低温冷风切削工艺后，由于采用稳定的低温冷风，大大减少了工件的热变形，还能够降低加工表面的粗糙度，使产品的加工质量稳定可靠。
（2）提高刀具寿命。在金属切削加工过程中，刀具刀尖切削点的温升对刀具寿命的影响很大，低温冷风切削就是向刀尖的加工部位喷射零下-40～-50℃的低温气流，并混入微量油雾润滑剂，产生低温气流降温、微量油雾润滑切削和排屑的作用。使用相同材料的车刀进行切削试验表明采用低温冷风切削可明显提高刀具的使用寿命，如分别用10℃、-5℃、-10℃、-20℃以及-30℃的冷风冷却切削，以横刃面磨损至0.1mm为参考点，在风温为+10℃时切削长度为140m；风温为-5℃时切削长度为330m；风温为-10℃时切削长度为760m，风温为-20℃时切削长度为1220m，风温为-30℃时切削长度高达1400m。低温冷风切削法尤其适合钛、镁、钼、高硅铝合金以及不锈钢等难切削材料和薄壁材料的加工。
（3）提高加工效率。在金属切削加工过程中，采用低温冷风切削可以提高加工质量和提高刀具寿命，同时也提高了机床的加工效率。有研究表明，低温冷风车削可以提高效率1倍，低温冷风磨削可以提高效率3～4倍，低温冷风钻削（内冷方式）可以提高效率20倍以上。
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