车削粉末高温合金时CBN刀具与硬质合金刀具磨损的比较

与硬质合金相比，CBN刀片车削粉末高温合金的刀具磨损量要小得多，因而CBN刀片的加工精度可以得到保证。

当采用YT726硬质合金，以切削速度v=15m/min、切削深度ap=0.2mm、进给量f=0.1mm/r的切削用量车削FGH95粉末高温合金，切削路程仅为3.6m时，后刀面磨损量VB=0.15mm，此时车刀的径向磨损量为0.016mm，反映在工件直径上的变化量dd=0.032mm。

若采用CBN刀片车削粉末高温合金，切削用量：v=70m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r)切削路程l=3.6m时，后刀面磨损量几乎测量不出，最大估计值VB=0.004mm。此时，由于后刀面磨损反映在工件直径上的变化量dd=0.0008mm，即在短时间车削中，工件直径变化量不到1µm。

用CBN车刀半精车或精车粉末高温合金材料是可行的，与硬质合金相比，不仅加工质量高，而且刀具寿命显著提高。

 由于粉末高温合金材料中的Ni，Gr，Mo，Ti，Nb等元素在一定的切削温度作用下与CBN刀片表面有较强的亲合作用，因而发生较明显的粘结。粘结会形成刀具表面的微粒脱落，造成粘结磨损。

 当切削温度达到1000～1200℃时，刀具表面会产生氧化与放氮现象，过高的温度还会产生CBN→HBN的转化，使CBN刀刃失去切削能力。为此，在采用CBN刀具切削时，必须注意选择合适的切削用量和刀具几何参数，使切削温度不致过高。

由于CBN刀刃处会产生颗粒剥落和微崩刃，因此必须控制切削力和切削振动，并选用刚性较好的机床。