曲轴加工

汽车曲轴

通常我们见到的小型车曲轴加工工艺和大型卡车曲轴加工工艺有很大的区别，并且在完全冷加工过程中的刀具主要消耗上有所区别，大致可以分为三部分，即车削刀片、内铣刀片和整体硬质合金孔加工刀具。刀具消耗量主要在 OP10、OP20、OP40、OP50及 OP60 工序加工中涉及到的数控刀具的消耗上，内铣工艺在刀具消耗上同样具有消耗量大的特点。下面就以上三个部分对刀具品种以及刀具使用特点进行概述。

生产线的特点 在车削部分，大部分都为标准刀片，基本为 C 型、D 型、V 型刀片和6mm宽的切槽刀，其中在粗精加工方面再进行细分。使用的机床为CK6145CNC，柔性较高。由于零件较大，车削加工线速度一般较低，基本控制在150m/min以下，此工序由于切削速度较低，体现刀具性能的主要方面为刀具的断屑性能，因此槽形的选择在该工序为主要选择重点。国外某刀具公司的刀片在这部分的应用主要体现为其老槽形在断屑上基本能控制螺旋状的切屑，但断屑不能完全解决，特别是6mm宽切槽刀的断屑问题不能解决。

内铣工序 主要为内铣连杆颈、曲轴颈、配重块外圆及侧面加工。在进行该序时，刀片全部参与切削，德国 HELLER机床公司开发的数控曲轴内铣机床，效率较高，切削速度在300m/min以上，刀具磨损比较快，对刀片的要求主要体现在刀片的一致性要好，安装精度要达到要求。粗精铣刀片的端跳都要控制在 0.02mm 以内，要求刀片的磨损一致，全盘刀片要求统一更换，实现刀片的合理消耗。目前使用的内铣刀片还是以进口刀片为主，其中共计有5 款刀片，全部属于非标产品，控制主轴颈、连杆轴颈直径误差为 ±0.07mm，轴颈宽度误差为±0.05mm，圆度误差为0.08mm，圆柱度误差为0.08mm，轴向尺寸误差为 ±0.1mm，连杆轴颈分度误差为0.1mm，表面粗糙度值为R a=12.5μm。曲轴内铣刀盘一组7个，分别为P4400-101281、P3400-100340、P3400-100352、P3400-100353、P4500-100580、P4500-100581和P4500-100582，具有断屑性能好、加工效率高的特点。

内铣工序

孔加工刀具 如图所示，曲轴小头和法兰头的螺纹底孔以及螺纹加工采用了专机一次加工完成，钻削中心机床左右各有主轴进行双主轴加工，加工效率较高，在刀具选择上各有千秋，在加工42CrMoA 材料上对刀具的要求主要是断屑和加工性能的稳定，进口刀具略显优势。主要问题为钻头加工过程中的断屑和崩刃问题，很多刀具厂家在该工序试用都出现此问题，究其原因主要是加工材料的不稳定造成的，国产料和进口料有很大的区别，在加工上也有很大的差别。

孔加工刀具

曲轴加工在汽车行业有举足轻重的地位，尽管曲轴加工工艺复杂但其材料并不复杂，尤其是卡车曲轴只有锻钢材料。只要根据加工要求合理的选择标准车削汽车行业应用刀具，并能够有针对性的开发曲轴铣削刀具系列以及非标整体硬质合金孔加工刀具，就能够在曲轴加工中有很好的发挥。