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一、几个概念1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。一台产品的生产过程包括的内容有：1）原材料（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备）的购置、运输、检验、保管；2）生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；3）毛坯制造；4）零件的机械加工及热处理；5）产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。 提示：生产过程往往由许多....
机械加工过程中的振动一般说来，机械加工过程中的振动是一种十分有害的现象，它对于加工质量和生产效率都有很大影响，必须认真对待。在切削过程中，当振动发生时，加工表面将恶化，产生较明显的表面振痕。一、机械加工过程中的强迫振动（一）机械加工过程中的强迫振动（见P226）1、 强迫振动： 是由于工艺系统外界周期性干扰力的作用而引起的振动。机械加工中的强迫振动与一般机械中的强迫振动没有什么区别，强迫振动的频率....
一、减小残余拉应力、防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径对零件使用性能危害甚大的残余拉应力、磨削烧伤和磨削裂纹均起因于磨削热，所以如何降低磨削热并减少其影响是生产上的一项重要问题。解决的原则：一是减少磨削热的发生，二是加速磨削热的传出。1、 选择合理的磨削参数为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数： 减少砂轮速度和背吃刀量；适当提高进给量和工件速度。但这会使粗糙度值增大而造成矛....
减小加工误差的方法主要有两种：误差预防和误差补偿。( 减小原始误差、转移原始误差、均分原始误差、均化原始误差以及误差补偿。)一、 误差预防技术：1、 直接减小原始误差法： 主要是在查明影响加工精度的主要原始误差因素之后，设法对其直接进行消除或减小的方法。例如：加工细长轴时，主要原始误差因素是工件刚性差，因而，采用反向进给切削法，并加跟刀架，使工件受拉伸，从而达到减小变形的目的。 （见P211图7.....
前面对影响加工精度的各种主要因素进行了讨论，从分析方法上来讲，这是属于局部的、单因素的。而实际生产中影响加工精度是多因素的、是错综复杂的。用单因素估算法去分析因果关系是难以说明的。为此，生产中常采用统计分析法，通过对一批工件进行检查测量，将所测得的数据进行处理与分析，找出误差分布与变化的规律，从而找出解决问题的途径。一、 加工误差的分类加工误差按其性质的不同，可分为系统误差和随机误差（也称偶然误差....
（一） 加工原理误差：定义：由于采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓所产生的加工误差，为加工原理误差。（1） 采用近似的刀具轮廓形状： 例如：模数铣刀铣齿轮。（2） 采用近似的加工运动： 例如：车削蜗杆时，由于蜗杆螺距Pg=πm，而π=3.1415926…，是无理数，所以螺距值只能用近似值代替。因而，刀具与工件之间的螺旋轨迹是近似的加工运动。（二） 机床调整误差：机床调整：是指使刀具的切削刃与定位基....
一、加工精度与加工误差1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1） 零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。2） 零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。3） 零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。2、获得加工....
特种加工特种加工方法是指区别于传统切削加工方法，利用化学、物理(电、声、光、热、磁)或电化学方法对工件材料进行加工的一系列加工方法的总称。这些加工方法包括：化学加工(CHM)、电化学加工(ECM)、电化学机械加工(ECMM)、电火花加工(EDM)、电接触加工(RHM)、超声波加工(USM)、激光束加工(LBM)、离子束加工(IBM)、电子束加工(EBM)、等离子体加工(PAM)、电液加工(EHM)....
一、钻床1.应用：钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。2.运动分析：工件固定，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。3.钻床的主参数：最大钻孔直径4.分类：a.立式钻床：适用于中小工件的单件，小批量生产b.摇臂钻床：适用于加工一些大而重的工件上的孔（工件不动，移动主轴）c.台式钻床：小型钻床，常安装在台桌上，用来加工直....
一、车削车削中工件旋转，形成主切削运动。刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。精车时，可达IT6—IT5，粗糙度可达0.4....
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